注塑模具塑料产品生产中常见的8个问题

1.产品色泽不匀或变色

由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
特别是小批量生产中，由于是色粉与色母配色成型，造成色泽不匀，造成报费严重。
如果是大批量生产的话，塑料加工厂采用抽粒料的话，就不存在色差问题了。
2.尺寸不稳定
主要由于塑料模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。
主要原因是人工取件的情况下，造成每模的成型周期不一致，导致产品尺寸也不稳定。
3.气泡
由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。
主要是量产中，由于料粉将排气槽堵住，造成排气不够，产品内部或局部就会产生气泡或烧焦。
4.飞边过大
由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。
5.熔接不良
由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
6.塑件制品表面波纹
由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象。
7.脱模不良
由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
8.云母片状分层脱皮
由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降。
有时候水口料增加太多，也会造成分层脱皮，因为材料没有物理性能。