注塑产品塑化不稳定的原因是什么

1)螺杆转速不当
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。
2)背压偏高或偏低
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，注塑模具如果背压过高，计量就会变得不稳定。
3) 机简设定温度不当
机筒设定温度公对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。
对于塑料加工厂一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致工相交织缠绕，或粘着在螺杆或机简上。- 材料在未成粘流态之前温度越高，塑料和金属的摩擦越大
4)使用了回收材料
回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。
5)等级固有的问题
在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外，在耐冲击等级中(以及PA, LCP等)，粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。里
6)止回阀磨损或螺杆磨损
造成熔体回流，使塑化不稳定
7)材料末烘十